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常用的压铸铝件去毛刺方法比较

一、压铸铝工艺简介

压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液在高压的作用下高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

铝合金密度低,但强度比较高,接近或超过优质钢,塑性好,可加工成各种型材,具有优良的导电性、导热性和抗蚀性,工业上广泛使用,使用量仅次于钢。铝合金的比重量只有铁的约1/3,所以在目前各行各业中用途十分重要,尤其是在飞机,船舶,汽车,电子仪器等的轻量化过程中发辉不可或缺的作用。

二、压铸铝毛刺产生原因

有多种因素导致了压铸铝件毛刺的产生,包括:模具设计是否合理、挤压参数选择是否恰当、铸棒的缺陷等,这些因素都有可能在模腔内形成粘铝条件,最终形成“毛刺”的现象。

1.模具的弹性变形引起

理想情况下,模具制造中其工作带平行于挤压方向。但实际挤压生产中,在高温高压的环境中模具受到压力后,工作带变形成为喇叭状,只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝,形成类似车刀瘤,粘铝的形成过程中,不断有“车刀瘤”被型材带出,粘附在型材表面上,形成“毛刺”。

2.模具空刀位太浅,造成粘铝逐渐增多

型材逐渐带出的粘铝形成“毛刺”,无法被型材拉出的,且模具瞬间回弹时粘铝不脱落,就会形成亮带、纹粗、甚至劏模等问题。

3.模具内金属流动的死区

经过多年的经验积累,兴利数控机械发现多数铝材厂铸棒一般不剥皮的,铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区,随着挤压铸棒根数的增多,死区的杂质也在不断的变化,其中一部分被正常流动的金属带出,堆积在工作带变形后的空间内。有一部分被型材拉出,形成“毛刺”。另外杂质与正常流动的金属相互磨擦,也造成了型材表面亮带、纹粗等缺陷。

三、常见压铸铝去毛刺方法

1、人工去毛刺

人工去毛刺是目前大部分压铸厂采用的去毛刺方式,采用锉刀(锉刀有人工锉刀和气动锉刀)、砂纸、砂带机、磨头、刀具等手工工具对毛刺逐一去除。

缺点:人工成本较贵,效率低下,且对复杂的交叉孔很难去除,工人工作环境差,去毛刺的效果难以保证。在目前招工难的大背景下,招到合适的工人并不容易。

适用对象:对工人技术要求不是很高,适用毛刺小,产品结构简单的铝合金压铸件。

2、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

缺点:制作冲模(粗模+精冲模)费用高,且可能还需要制作整形模,流程多。

适用对象:适合分型面较简单的铝合金压铸件。

3、研磨去毛刺

此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前压铸厂采用较多。

缺点:这种方法无法彻底去除毛刺,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

适用对象:适合批量较大的小铝合金压铸件。

4、冷冻去毛刺

利用降温使毛刺迅速脆化,然后喷射弹丸去除毛刺。

缺点:设备价格高昂(二三十万),对生产企业来说是一笔不小的投入。

适用对象:适合毛刺壁厚较小且体积也较小的铝合金压铸件。

5、热爆去毛刺

也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体,通入到一个设备炉中,然后通过一些介质及条件的作用,让气体瞬间爆炸,利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

缺点:设备价格极其昂贵(上百万),且对操作人员的操作技术要求高,效率低,有生锈、变形等副作用。

适用对象:主要运用在一些高精密的零部件领域,如汽车航天等精密零部件。

 

6、化学去毛刺

基于电化学反应原理,对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

适用对象:适用于难于去除的内部毛刺,适合泵体、阀体等产品细小毛刺(厚度小于7丝)。

7、电解去毛刺

利用电解作用去除铝合金压铸毛刺的一种电解加工方法。电解去毛刺适用于去除铝合金压铸件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺。

缺点:电解液有一定腐蚀性,毛刺附近的零件也受到电解作用,表面会失去原有光泽,甚至影响尺寸精度,铝合金压铸件去毛刺后应经过清洗和防锈处理,处理环节多。

适用对象:适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺,以及尖角倒圆等。

8、高压水喷射去毛刺

以水为媒介,利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边,同时可达到清洗的目的。

缺点:设备昂贵

适用对象:主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。

9、超声波去毛刺

超声波产生瞬间高压去除毛刺。

适用对象:主要针对一些微观毛刺。

10、磨粒流去毛刺

常规的振磨,对于孔洞类的毛刺难于应付,典型的磨粒流加工工艺(双向流),通过两个垂直相对的磨料缸推动磨料使其在工件和夹具形成的通道来回流动。磨料进入和流经通过被限制的任何区域都会产生研磨效果。挤出压力控制在7-200bar(100-3000 psi), 适用于不同的行程和不同的循环次数。

适用对象:可处理0.35mm的微孔毛刺,无二次毛刺产生,流体特性可以处理复杂位置毛刺。

11、磁力去毛刺

磁力研磨加工是在强磁场作用下,填充在磁场中的磁性磨料被沿着磁力线的方向排列起来,吸附在磁极上形成“磨料刷”,并对工件表面产生一定的压力,磁极在带动“磨料刷”旋转的同时,保持一定的间隙沿工件表面移动,从而实现对工件表面的光整加工。

特点:机器零件磨损快,维修费用比较高

12、机器人打磨

原理类似于人工去毛刺,只是将动力变为机器人,使用了编程技术以及力控技术的支持。

缺点:设备昂贵(七八十万),加工速度慢,相比于人工去毛刺,机器人去毛刺的效率没有明显的提升。

四、新型压铸铝去毛刺设备

针对上述去毛刺方法存在的问题,临沂兴利数控机械设计了一款数控自动去毛刺设备(又名自动去毛刺机,数控抛光机,自动抛光机,数控雕刻机,自动雕刻机,四轴数控铣)。该设备采用优质的CNC控制系统,基于编程的方式自动对压铸铝件进行全面的毛刺打磨处理,彻底解决人工去毛刺导致的产品质量不稳定的问题,且该设备加工效率高,一台设备可以代替三名工人。最重要的是本设备价格合适,质优价廉,性价比高,成本远低于人工处理的成本,在提高加工效率和质量的前提下还可以帮助企业降低成本。欢迎广大客户咨询!

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数控去毛刺设备优点

针对压铸铝行业产品的去毛刺处理,我们公司研发了数控去毛刺设备(又名自动去毛刺机,数控抛光机,自动抛光机,数控雕刻机,自动雕刻机,四轴数控铣),很好地解决了压铸铝行业的产品去毛刺的问题。目前压铸铝行业产品的毛刺是一定存在的,这是模具结构造成的,所以打磨毛刺是一道必不可少的工序,现在主要的去毛刺方法是人工利用锉、刀等简单的工具去除毛刺,人工劳动强度大,工作环境恶劣,这造成了工人队伍不稳定,并且由于工人的责任心不同,会造成产品质量不稳定。本公司生产的数控去毛刺设备(又名自动去毛刺机,数控抛光机,自动抛光机,数控雕刻机,自动雕刻机,四轴数控铣)基于CNC数控系统,利用铣、磨等工具,对产品自动化去除毛刺,尤其适合大批量生产。本产品具有以下优点:

  • 由于采用CNC数控系统,产品质量大幅提高;
  • 产品效率大幅提高,一台机器可以代替两名工人;
  • 一名工人可以操作多台机器;
  • 与六轴机器人相比,效率高、易于维护、成本低,不及六轴机器人十分之一;

 

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临沂兴利数控去毛刺厂家

临沂兴利数控机械,专注压铸件去毛刺、研磨抛光自动化,是一家集专业研发、生产、及销售服务于一体的新型企业。公司致力于去毛刺领域,不断创新,针对不同用户的需求进行产品定制,让客户找到更实用更完美解决方案。我们坚信只有真正理解客户需求,将客户需求与多年来的行业经验与优势结合在一起,才能一直走在去毛刺领域的前沿。

在传统的去毛刺领域,一般是使用人工来对工件进行锉、磨,工人劳动强度大,工作环境差,使得在当今招工难的大环境下更加难以招到工人,同时人工去毛刺方法加工的产品质量不稳定,精度差。兴利自动去毛刺机,改变了传统的人工锉,磨等去毛刺工艺,利用一些简单的刀具,对各种材料工件的孔,边,槽,面,不规则死角修边去毛刺,为广大客户节省人力资源的同时提高了生产效率,深受客户的一致好评。

兴利自动去毛刺设备代表了国内先进的去毛刺技术。数控铣加工除毛刺,可以解决人工和很多去毛刺机所不能解决的去毛刺问题,特别适合于大批量的形状复杂产品的去毛刺加工。

本公司生产的自动去毛刺设备已经销往山东华盛中天机械有限公司等大中型企业,欢迎新老客户莅临指导!

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